Опис

Мельничный комплекс 30 т/сут Хорольский МЗ

Больше информации на сайте ХМЗ: https://mehzavod.com.ua/catalog/proizvodstvo-muki/

Мельничные комплексы (в дальнейшем «мельницы») предназначены для помола зерна пшеницы и получения муки высшего и первого сорта. В некоторых случаях делаются односортовые и обойные помолы. Набор оборудования на таких мельницах позволяет работать по сокращенной схеме. Эксплуатация мельниц, работающих по сокращенной схеме намного сложнее работы мельниц с развернутой схемой. Это связано с ограниченным количеством оборудования в подготовительном и размольному блоках. Сокращенная схема помола требует четких грамотных действий обслуживающего персонала, особенно четкого соблюдения режимов подготовки и размола зерна.
Мельницы производства нашего предприятия комплектуются в основном оборудованием производства ПАО «ХМЗ» – это все оборудование для зерноподготовки, транспортные элементы, системы аспирации и пневмотранспортной установки. Модели и производитель вальцовых станков – по согласованию с заказчиком, в основном производства Могилев-Подольского машиностроительного завода.

1. Очистка зерна:

1.1 Выделение из зерновой  массы сорной и зерновой примесей, отличающихся от основного зерна размерами (длиной, толщиной, шириной, аэродинамическими характеристиками, плотностью и другими физическими свойствами) выполняется на сепараторе БСХ-3-01 и триере-куколеотборнике БТХМ-2. Решетные полотна сепаратора подбираются с учетом количества и состава примесей для каждой помольной партии. В связи с небольшими объемами переработки помольные смеси не готовятся.

2. Обработка поверхности зерна

Обработка поверхности зерна проводится сухим и мокрым способами: сухой – в машинах обоечных БГО-МА и БГО-МС; мокрый – в машине мокрого шелушения ММШ. Этот технологический этап позволяет снизить зольность на 0,06 (абразивная) и 0,03 (сетчатая). В схемах подготовки зерна к помолу можно использовать один из указанных способов или их комбинацию.
2.1 Первая, сухая, очистка поверхности зерна от пыли, частичное отделение плодовых оболочек, бородки и зародыша и предварительное шелушение зерна происходит в обоечной машине БГО-МА. В обоечной машине в результате удара зерновки об абразивную поверхность и трения происходит разрушение поверхностного слоя зерна. Его прочность снижается, и одновременно нарушаются связи с последующими слоями оболочек. Благодаря многократному механическому воздействию бичей и абразива на зерно с его поверхности стирается минеральная пыль, загрязнения, а также частицы плодовых оболочек. Главное воздействие оказывает шлифующая обечайка, по которой зерно перемещается в условиях ударно-скользящего трения с наибольшей скоростью.
2.2 Выделение легких примесей после обработки зерна в обоечной машине, происходит в воздушном сепараторе (аспираторе) АСХ-2,5  с замкнутым циклом воздуха.
Воздушный режим в аспирационной части БСХ-3-01 и воздушном сепараторе АСХ-2,5 должен быть отрегулирован на максимальное выделение легких примесей; вынесение зерна допускается в пределах, регламентированных нормами качества отходов l, ll и lll категорий (см. приложение 3 Правил организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах – далее Правила). Нормы эффективности очистки зерна на машинах зерноочистительного отделения, приведены в приложении 4 Правил.

3. Гидротермическая (водотепловая) обработка зерна

На мельницах с сокращенной схеме используют в основном холодную водотепловую обработку (ВТО).
3.1 Далее процесс обработки поверхности зерна продолжается в машине мокрого шелушения ММШ. Применение машин мокрого шелушения имеет как свои положительные, так и отрицательные факторы. Значительное повышение белизны, снижения зольности и другие показатели нивелируются значительными расходами питьевой воды, затратами на поддержание санитарного состояния рабочего места и утилизацию использованной воды и отходов.
3.2 После ММШ зерно поступает в увлажнительную машину ШИУ (шнек интенсивного увлажнения). Особое внимание следует уделять равномерности подачи зерна в шнеки интенсивного увлажнения. Ответственный за выполнение этих операций должен постоянно отслеживать показатели вышеуказанных параметров органолептическим методом.
Принцип этого метода заключается в том, что при сжатии порции зерна в ладони и отпускании его часть остается на поверхности ладони – это свидетельствует о нормальное соотношение зерна и воды. Точность при выполнении такой проверки достигается практическими навыками и опытом.
3.3 После увлажнения и отлеживания зерна в бункерах в течении 8-12 часов его влажность не должна превышать 15,2%, после этого проводится второе увлажнение в течении 2 часов с целью увеличения влажности не менее чем на 0,5%. Если после увлажнения и отлеживания зерно имеет влажность более чем 15,2%, проводят его отлеживание таким образом, чтобы оно находилось в бункере не более 0,5 ч до подачи на размол.
3.4 Перед подачей на вальцевые станки проводится еще одна обработка поверхности зерна на сетчатой обоечной машине БГО-МС. После обработки зерно поступает в пневмоканал, где ещё раз очищается от лёгких примесей, и подается в размольное отделение на вальцовый станок I драной системы
3.5 Ответственному за узел подготовки зерна необходимо обладать информацией по всем параметрам ввезенного на переработку зерна:
влажностью;
засоренностью;
стекловидностью.
Это необходимо потому, что отсутствуют средства объективного контроля за показателями зерна, как до очистки, так и в процессе ВТО. Лаборатория должна проконтролировать содержание качественного зерна в отходах, а также качество очистки зерна при переходе на новую помольную партию, а также после ремонта и переналадки оборудования.

4. Процесс размола зерна:

4.1 Три вальцовых станка ЗМ2*60 (по две пары вальцев в станке) вместе с 6-ти секционным рассевом РШХ-6-18 образуют 6 систем: 3 драных системы (вальцы имеют рифленую поверхность, предназначены для дробления зерна в крупку) и 3 размольных системы (вальцы с гладкой поверхностью, предназначены для получения муки).
4.1.1 После вальцов 1 драной системы продукт поступает в 1-ю секцию рассева,
сход с ее верхнего яруса (размером более 1180 мкм)  поступает на вальцы 2 драной системы,
сход со 2 яруса (размером более 236 мкм)  поступает на вальцы 1 размольной системы,
сходы с 3 и 4 ярусов (размером более 150 мкм)  поступают на вальцы 2 размольной системы,
проход секции (как и всех 6 секций) формирует выход муки высшего или 1-го сорта.
4.1.2 После вальцов 2 драной системы продукт, через бункер-разгрузитель и магнитный сепаратор (тоже и после остальных вальцов), поступает в 2-ю секцию рассева,
сход с ее верхнего яруса (размером более 1000 мкм)  поступает на вальцы 3 драной системы,
сход со 2 яруса (размером более 132 мкм)  поступает на вальцы 1 размольной системы,
сход с 3 яруса (размером более 160 мкм)  поступает на вальцы 2 размольной системы,
4.1.3 После вальцов 1 размольной системы продукт, через деташер ДТХ  (предназначен   для
дополнительного   измельчения  крупок  и  дунстов), поступает в 3-ю секцию рассева,
сход с ее верхнего яруса (размером более 560 мкм)  поступает на вальцы 3 драной системы,
сходы со 2 и 3 яруса (размером более 132 мкм)  поступают на вальцы 2 размольной системы,
4.1.4 После вальцов 2 размольной системы продукт, через деташер, поступает в 4-ю секцию рассева,
сход с ее верхнего яруса (размером более 425 мкм)  поступает на вальцы 3 драной системы,
сходы со 2 и 3 яруса (размером более 132 мкм)  поступают на вальцы 3 размольной системы,
4.1.5 После вальцов 3 размольной системы продукт, через деташер, поступает в 5-ю секцию рассева,
сходы с 1, 2 и 3 яруса (размером более 150 мкм)  поступают в вымольную машину МВ где процесс отделения частиц эндосперма от оболочек происходит в результате интенсивного удара бичей по частицам продукта в рабочей зоне. Вследствие интенсивного удара бичей частицы эндосперма отделяются от оболочек (отрубей) и вместе с последними отбрасываются на ситовую поверхность. Частицы эндосперма проходят через отверстия сита, попадают в конус  и далее по самотечной трубе выводятся из машины (мука 2-го сорта). Отруби идут сходом с сита, направляются в патрубок и выводятся из машины в бункер отрубей.
4.1.6 После вальцов 3 драной системы продукт, поступает в 6-ю секцию рассева,
сходы с 1 и 2 яруса (размером более 200 мкм)  поступают в вымольную машину МВ
сходы со 2 и 3 яруса (размером более 132 мкм)  поступают на вальцы 3 размольной системы,

4.2 Влажность зерна и время отлеживания в бункере влияют на равномерность подачи зерна на вальцевый станок первой драной системы. При неравномерной подаче зерна происходит нестабильная подача продукта на последующие системы. Это, в свою очередь, влияет на качественные и количественные показатели процесса размола.
Оператор вальцевых станков должен постоянно следить за равномерной подачей зерна. Для выполнения этого требования, наилучший режим работы – это доувлажнение зерна с выдержкой 0,5 часа. При количестве зерна в бункере доувлажнения в пределах 0,5-1,0 т, не происходит слеживания и “зависания” зерна перед шибером.
На мельницах с сокращенной схемой сортовых помолов применяют низкие режимы размола, это позволяет получать больший выход муки по системам. Этот режим требует точного поддержания рабочих зазоров и параллельности валков. Определяют качественные показатели режимов размола органолептическим методом, а именно:
а) одновременно правой и левой руками отбираются образцы продукта, который выходит из-под вальцов – однородность измельчения образцов свидетельствует о параллельности вальцов;
б) большее количество измельченных фракций указывает на правильно установленные зазоры между вальцами.
Правильность определения этим методом достигается практическими навыками и опытом.
4.3 Особое внимание надо обратить на размер зазора на III драной системе, который определяет степень извлечения крупки и муки из отрубей, а также количество продукта, которое поступает на 3 размольную систему. На 3 размольной системе низкий режим размола снижает выход мучки и повышает выход муки. Если оператор изменяет производительность станка, то обязательно должен проверить степень измельчения и отрегулировать зазор между вальцами.  Постоянно обращать внимание на степень затупления рифлей на вальцах драных систем и износа шероховатости на размольных системах и восстанавливать работоспособность вальцов. Определяют износ и затупление лабораторным методом проверки степени измельчения продуктов размола, а также визуально в процессе работы.Несоблюдение этих требований приводит к значительному снижению производительности и фактического выхода муки.
4.4 Магнитные сепараторы необходимо очищать от задержанных ими примесей вручную не менее 2 раз за смену.
4.5 При смене партии зерна, которая характеризуется отличными параметрами от предыдущей, рекомендуется проводить определение производительности и процентного соотношения продуктов размола. Особенность методики заключается в том, что количество зерна, которое поступило на первую драную систему принимаем за 96,5%. За определенный промежуток времени (10-15мин.) проводится отбор продуктов размола в отдельную тару. Полученные в результате отбора продукты взвешиваются и определяется их процентное соотношение.
Например, приведем результаты замеров: отбор проб проводился на протяжении 10мин.